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　高炉矿槽除尘器以长袋低压脉冲袋式除尘器为基础，结合高炉煤气得特点，对除尘器采取了耐压、防爆等必要的青年犬措施，同时对脉冲清灰起源做必要的脱水脱油处理，控制技术采用PLC微机控制。将经过重力除尘的半净煤气引入布袋箱体内，煤气经过玻璃纤维刺毡滤袋过滤，将半净煤气中的微粒灰尘除掉，使煤气中的含尘量降到10mg/Nm3以下，且通过布袋反吹、放灰将灰尘收集利用的工艺流程。具有除尘效率高、安全性能好，控制维护方便，占地面积小等特点。
　　矿胶带的下料口处的密封胶带用托轮和压轮固定在侧卸移动式卸矿小车上，在考虑高炉矿槽系统的除尘时，只注重解决矿槽槽下的除尘，而疏忽了矿槽槽上移动式胶带卸矿时的粉尘污染。
ౠ　　多年来，高炉矿槽槽上移动卸料小车卸料时产生的扬尘治理问题一直是一个难题，对周围的环境造成较大影响。目前，国内还没有很好的治理手段。在马钢港务原料总厂老区1#、2#高炉槽上移动卸料小车的除尘采用的是通风槽除尘，通风槽除尘不但占用的空间很大，且∏形密封皮带运行中易跑偏，影响小车卸料，除尘效果也不理想。在马钢新区建设过程中，我厂对A、B矿槽槽上卸料小车的除尘问题非常关注，并对以前使用的几种除尘形式进行比较，选用了一种新型的除尘装置。

　　高炉矿槽除尘器原设计除尘试运行情况及原因分析 
　　原设计计除尘及试运行情况：新区A、B矿槽槽上与工程同时设计的是一种新的除尘模式——移动式通风净化除尘机组：即在每条卸料系统配套2台除尘装置，与卸料小车同步运行，实现对卸料小车卸料扬尘的跟踪动态除尘，除尘装置的动力来自卸料小车。每台除尘器的处理能力为7850m3/h，过滤面积为84m2，每台除尘器控制一侧的下料口。由于高炉矿槽槽上移动小车下料时的扬尘的治理问题一直是一个难题，因此在工程建设初期，为避免造成不必要的浪费，就要求设备厂家先制造和安装了一台做试验，结果除尘效果不尽人意。
　　高炉矿槽除尘器原因分析
　　（1）对设计风量进行论证。由于每个高炉矿槽有24个矿槽，槽容小的为580m3，大的为720 m3，且矿槽的槽口是相通的，除尘器的处理能力7850m3/h，除去风量损耗，吸尘口几乎没有什么吸力，除尘效果较差。
　　（2）对气流的通畅进行分析：除尘器灰斗采用双灰斗形式，含尘气体的进口又设在灰斗中部，导致气流组织不顺而存在短路现象；除尘器灰斗处的重锤式卸灰阀密封不严，在负压的影响下气流从卸灰口直接进入除尘器内部，灰斗存不下灰，反而造成二次扬尘。另一方面，除尘器的清灰控制与卸料小车卸料同时间，破坏了气流组织。
　　（3）每个矿槽都有三条加料系统，由于矿槽的槽口是相通的，且三条系统不可能在同一位置加料，当一条系统在加料时，粉尘从相邻的槽口排出。
　　（4）吸尘口密封不够严密，且密封材料损坏严重，漏风率高，导致吸尘口风量很小。
　　高炉矿槽除尘器改造方案
　　（1）将每条卸料系统的两台除尘装置改成一台，除尘器的处理风量增加到40000m3/h，将设备放置在重型卸料车延长的平台上（平台与车架用销子连接）。
　　（2）含尘气体的进口设在除尘器箱体的前中部，气体的出口社在除尘器箱体的后中部；采用螺旋机输灰，星型卸灰阀排灰；除尘器的清灰控制与小车卸料时间错开，即小车卸料时除尘器不清灰，小车卸料结束后再开始清灰。
　　（3）完善吸尘罩与吸尘关间的连接和密封，减少吸尘系统的漏风，将原密封材料改为耐磨材料，同时将吸尘口长度改为1米（原长度为1.5米），使风量更为集中。
　　（4）由于K系统每次只有一侧卸料，为使风量大化利用，在风管上增加手动阀门，不下料的一侧及时关闭。
　　（5）对电器柜进行防尘处理，减少电器故障。
　　（6）重新修订操作规程：要求矿槽上无论哪条系统生产，其相邻系统只要不生产，必须与生产的系统处于同一位置，并开启除尘系统，控制粉尘从相邻的槽口排出。
　　高炉矿槽除尘器存在问题
　　（1）每个矿槽都有三条加料系统，由于矿槽的槽口是相通的，且三条系统不可能在同一位置加料，当三条系统或两条系统同时加料时，相邻槽口粉尘溢出还是无法控制。
　　（2）由于球团和干熄焦的粉尘相当大，所以还存在除尘器的风量不能满足的问题，由于槽上的加料系统不可能改造，如果除尘器的风量继续加大，加料系统设备的承受能力不能满足。
　　（3）设备维护保养难度较大，空压机过滤器更换频繁。